清晨时分，矿区铁路线上列车穿梭、设备轰鸣。在装备制造集团铁运公司检修库、车站道口、作业线路上，处处呈现出实干争先、创新攻坚的火热景象。该公司紧紧围绕安全生产、设备运维、提质增效任务，鼓励全体干部职工扎根一线、立足岗位、大胆创新，从细微处找突破、在关键点破瓶颈，让创新活力在基层持续迸发，以一个个接地气、有实效的“微创新”，破解生产堵点、补齐安全短板、降低生产成本、提升经济效益。
自主维修实现降本增效
东风8B机车作为公司主力运输机车，承担着繁重的煤炭保供运输任务。受公司现有检修设备限制，过去机车柴油机主轴瓦碾片一旦出现故障，只能送外厂家维修。每次维修不仅机车停运半个月以上，影响运力保障，维修费用也居高不下，成为困扰机务检修工作的成本痛点。
“咱们天天跟设备打交道，熟悉每一处结构，为什么不能自己动手改造？”机务段技术骨干组建攻坚小组，决心啃下这块“硬骨头”。
为彻底摸清设备结构、找准改造关键点，技术骨干主动向国铁专业技术人员请教，白天观察设备运行状态，晚上对照图纸反复测算尺寸、推敲结构、模拟实验。大家围绕“如何不翻转柴油机，就地完成主轴瓦更换”展开头脑风暴，一次次优化改造思路。
经过反复调试、改良，简易主轴承盖拆卸工作台成功研制落地。整套装置仅花费200元材料费，结构简单、操作安全、实用性强，搭配千斤顶即可平稳完成轴承盖升降、拆装作业，有效防止部件倾斜、磕碰、掉落，彻底解决设备检修难题。
如今，机车主轴瓦更换可直接在现场完成，单次节约维修费用10万元，大幅缩短检修工期、提升机车利用率，实现了小投入解决大难题、小革新创造大效益。
无人值守筑牢安全防线
“这两处弯道多、遮挡多，人工瞭望视线差，24小时值守不仅辛苦，还存在瞭望不到位的安全隐患。”古成线K3+350道头道口、K4+300新夏匠道口一直是公司安全管控的重难点。
两处道口地处煤炭运输关键路段，受地形限制，弯道密集、建筑物遮挡严重，列车通行瞭望视距不足，是制约线路安全运输的瓶颈。为破解高风险道口管控难题，消除安全隐患，公司精准施策、靶向攻坚，量身打造智能看守升级方案。
技术人员扎根现场反复勘测数据、调试设备、优化程序，整合北斗定位、AI图像识别、激光融合检测等先进技术，搭建起“道口—机车—监控中心”全链条智能管控体系。经过试运行和细节优化，智能化道口看守系统顺利投用。
如今，列车临近时，系统自动感应、声光预警、落杆防护，智能化改造消除了视线盲区、疲劳作业等隐患，筑牢安全运输屏障。
机械养护激活提质动能
铁运公司专用线线路跨度长、养护范围广、设备运维任务重，以往依靠人工配合小型机械的养护方式，作业效率较低，线路平顺度难以统一标准化提升，无法满足重载运输、高效保供的需求。
该公司主动改变传统养护模式，启动全线大型机械捣固养护施工，对30公里专用线开展大型捣固车、打磨机规模化施工作业，开启线路机械化养护新模式。
施工前期，工作人员提前勘测线路、标注施工点位、核对曲线数据，细致排查管线、接续设备，全方位做好施工筹备。施工过程中，管理人员全程跟班盯控，作业人员分工协作、精准作业，严格把控线路高低、水平、轨距标准，对大型机械无法覆盖的死角地段，人工跟进精细整治、清理道床石渣，确保全线养护质量达标。
大型养路机械的全面投用，打破了传统人工养护的局限，实现了线路养护从“人工主导”向“大型机械化、标准化、高效化”转型，线路平顺度、设备稳定性大幅提升，作业效率明显提升，人工劳动强度大大降低，为煤炭运输安全畅通提供了坚实保障。
智能检测把牢安全关口
班前检查一分钟，安全生产一整天。机车乘务员出乘岗前检查，是铁路运输安全生产的重要关口。该公司聚焦岗前风险防控，从班前酒精筛查入手，对全线班前酒精检测设备进行升级。升级后的智能酒精检测仪在精准识别、快速检测的基础上，新增影像采集、实名抓拍、全程留痕、数据归档、溯源查询功能，实现“人脸核验+实景抓拍+数据留存”三重管控，能够自动核实上岗人员身份、规范检测流程、全程记录班前筛查过程，有效规避人为监管漏洞，让班前安全监管从“人工盯防”升级为“科技智防”。智能检测设备的全面投用进一步严明了班前上岗纪律、拧紧全员思想“阀门”，将“上岗必合规、班前必严查、风险必清零”的安全管控体系落到实处。
从小器具改造降本、智能化设备赋能，到机械化养护提质、科技化管控促安，一项项接地气、可落地、见实效的岗位“微创新”，是铁运公司干部职工精益求精、实干担当的生动写照。下一步，铁运公司将持续深耕全员创新创效工作，常态化推进设备提质、工艺优化、管理提效，持续夯实安全生产根基、降低运营成本、提升运输保障能力，以实干实效推动企业高质量发展。
