当前煤炭市场持续低迷，煤价下行压力加剧，装备制造集团铁运公司围绕各项经营指标任务，持续深化落实集团公司15字30条经营管理措施，扎实做好“五增一降”工作，从点滴入手挖潜增效，以实际行动在市场挑战中探寻发展新路径。
全员动员 精细管控降成本
“每度电、每张纸都关乎成本，节约就是创效。”如今，这句话已成为铁运公司职工的口头禅。该公司充分发挥宣传阵地作用，充分利用宣传栏、局域网、电子屏等，密集推送市场形势分析，让“苦练内功、提质增效”的理念深入人心。同时，通过开展修旧利废倡议和合理化建议征集活动，引导职工们从身边小事做起，自觉节约用水用电、回收废旧物料。
在管理方面，该公司构建了精细化管控体系，将资金管理与全面预算深度融合，健全预算管理、财务风险分析及评价制度，完善内控与风险防范体系，从源头上化解经营风险；材料管理严格执行审批、验收、发放全流程手续，确保账、卡、物精准对应；维修费用实行量化考核，全员参与监督检查，以透明化考核倒逼成本控制，让资金使用更加合理。
为将节支降耗落到实处，该公司建立了“公司、段站、工区、岗位”四级考核体系，将费用指标分解到每个岗位，每月检查并兑现奖惩，形成“人人有责任、事事有考核”的闭环管理。针对成本支出较多的机务段，公司细化了油耗、闸瓦更换等技术指标，通过数据分析掌握机车运行规律，减少人为浪费；组织乘务人员集中整治油水管路“跑冒滴漏”，加强关键部件检修保养，降低机械磨损与油耗。此外，还将节支降耗与岗位练兵、技术比武相结合，提升检车人员技能，提高闸瓦等耗材利用率。
创新驱动 小改小革增效益
“小发明解决大问题”成为铁运公司降本增效的生动注脚。针对运输生产中的技术瓶颈，该公司鼓励职工开展“小发明、小革新、小创造”，将创新成果转化为实实在在的效益。
机务段技术人员发现东风7C型机车操纵台缺少燃油压力表，导致司机判断故障精准度低，既影响效率又造成燃油浪费。针对这一情况，他们在燃油系统管路上加装“压力变送器”，将压力信号转化为电信号，并配合司机室新增的电子燃油压力表，让司机实时掌握数据，提高了故障判断效率，杜绝了机械表崩表的浪费现象，为运输生产筑牢安全屏障。
东风8B型机车是运输主力，其16V280型柴油机主轴瓦碾片故障曾长期依赖厂家维修，单次费用高达10万元，且回送时间长影响运力。机务段骨干团队自主研发了主轴轴承盖拆卸工作台，成本仅200元，彻底解决了这一难题，大幅缩短了检修时间，每年可节约巨额维修费用。
聚焦效益 多维突破提质效
铁运公司围绕“效益”目标精准发力，从费用管控、服务升级到模式创新等多个维度进行突破，持续激活发展动能。
在费用压减方面，该公司加强与铁路部门的沟通协作，优化列车运行计划，减少货车在站停留时间，降低延时费用；对代运营业务全面梳理评估，通过内部挖潜剔除不必要项目，减少非核心成本。
在货运质效提升方面，该公司同步推进服务升级与成本优化。该公司定期组织职工参加业务技能培训，邀请行业专家授课，提升一线操作规范度与效率，减少货物损耗；开展全链条节支降耗，加强物资库存盘点避免积压，引进新能源机车降低燃油消耗，对运输设备实行全生命周期精细化管理，通过定期巡检和预防性维护延长使用寿命、降低更新成本。
此外，该公司积极探索“运输+科技”融合发展模式，扎实推进新能源机车运行试验，逐步引进铁路先进技术设备及养路机械，推动设备信息化、机械化、智能化融合；深化人力资源改革，加大人才引进力度，开展专业技术与操作序列人员评聘，促进人才高效流动；建立岗位绩效工资体系，提升全员劳动生产率。同时，持续推动“三基”建设走深走实，健全制度、考核、风险管控及创新体系，夯实标准化建设，助力企业高质量发展再上新台阶。
