副井是矿井物料运输、设备下放、矸石转运的关键核心通道。以往井口推车、卸矸作业主要依靠调度绞车牵引配合人工辅助操作，存在操作步骤繁琐、作业效率偏低、职工劳动强度大等问题，还易产生钢丝绳断绳、矿车碰撞、掉道跑车等安全隐患。为彻底破解传统作业瓶颈，近日，常顺煤业公司顺利完成销齿推车机、高位翻车机、集中液压泵站及配套电控成套设备安装调试工作，全面实现井口矿车推送、矸石翻卸全流程机械化、自动化作业，彻底告别人工推车、人工卸矸的老旧作业模式。
“动力心脏”智控焕新，无人“推车”。此次智能化改造以集中液压泵站为动力核心、智能电控为中枢、销齿推车机与高位翻车机为执行终端，成套系统协同配套、一体联动运行。集中液压泵站作为整套推车系统的动力源，搭配智能控制阀组、液压油缸等，构建起“泵站供压、阀组控序、油缸驱动”的智能化运行体系。系统搭载智能稳压启停、自动卸荷调压、压力流量自适应调节、液位油压实时监测、过载自动保护、故障智能预警等功能，可根据矿车载重、作业工况智能匹配液压压力与流量，自动适配推车推力与运行速度，杜绝固定参数运行造成的动力不足、能耗浪费问题。通过电控系统精准指令输出，全程替代传统人工调压、手动操作模式，驱动销齿推车机平稳推送、高位翻车机精准翻转，设备运行更加平稳可控、安全可靠，大幅降低设备故障率和现场人工干预频次，筑牢井口作业安全根基。
“推车翻车”一气呵成，自主“智理”。依托成套设备一体化升级优势，矿井打通液压动力、机械运行、电气控制完整联动链路，实现销齿推送、精准对位、高位翻矸、自动复位、有序出料全流程闭环运行、一气呵成。技术人员精准标定销齿推车机推爪咬合行程、推进精度、自动复位参数，精细调试高位翻车机翻转角度、启停节奏、对位误差，全面校验液压系统压力、流量、卸荷阈值等核心运行指标。通过多次空载试运、重载联动调试，彻底整改管路渗漏、动作卡顿、信号滞后、时序偏差等隐患问题。改造后整套系统无须人工分步操作干预，可自主完成矿车推送入位、精准锁止、自动翻卸矸石、设备复位、矿车外运等整套工序，动作衔接连贯、时序匹配精准、运行平稳顺畅，真正实现井口推车卸矸自动化、无人化、规范化作业，消除传统作业安全隐患，大幅降低职工劳动强度。此外，有效规范井口作业流程、提升提运作业效率，实现副井辅助运输安全可控、智能高效、节能稳产。
