长平公司坚持向科技要效益，靠创新破瓶颈。针对采掘装备升级后泵站供液能力不足、能耗过高的问题，技术人员实施优化升级，不仅降低了吨煤生产的电力和备件成本，节省管路材料投入约400万元，更为深部及长距离工作面高效开采打通了关键环节。
一直以来，乳化液泵站作为综采工作面液压支架的“动力心脏”，其运行可靠性直接关系到工作面安全生产。然而，随着长平公司采煤设备不断升级，泵站出现单泵运行能力不足、多泵运行造成能源浪费、输出压力波动大、管路杂乱、故障频发等问题。
“过去，一般通过增加液泵数量来凑流量，结果要么是供不上，要么就供过了。”该公司机电技术人员许长江说：“随着采煤机功率提升近33%、支架工作阻力提升近53%，当前使用的泵站系统，已难以胜任远距离、大流量的供液需求。”
痛点即是突破口。该公司技术人员从六个方面对泵站供液系统进行全面优化升级。选用大流量变频乳化液泵，单泵能力翻倍，实现“一用两备”；引入变频控制技术，实现软启动和按需供液；配套5吨净化水箱，解决短时大量用水难题；升级高精度自动配比装置；实施一体化管路设计，统一设备间距、管径和走向；用一根更大口径、更低阻力的高端管路，替代两根老旧规格的低效管路，实现“以优代劣”。
经过半年多的设计、配套和地面试验，这套升级后的泵站系统在工作面正式投用，效果立竿见影：单台液泵即可满足2000米远距离供液需求，支架动作又快又稳；变频技术使供液脉冲大幅减小，管路漏液、破损现象明显减少；自动配比和集成控制让泵站操作维护更便捷，一线职工只需“一键启停”，即可远程监控各项运行参数。
如今，泵站不再是让人提心吊胆的短板，一线职工不用再频繁跑现场排查管路是否漏液，也不用在几台泵之间来回切换、手动调节，技术创新的背后，是实实在在的安全感和省心劲儿。这套从痛点中“长”出来的改造方案，不仅为长平公司自己的长距离工作面扫清了障碍，也为同类矿井解决“供液难、能耗高”问题提供了一套可复制、可推广的技术路径。
