为进一步增强中频淬火机床与各类加工部件的适配性，忻州通用机械公司金工车间以闫学军为核心的技术团队主动担当、迎难而上，锚定“多规格覆盖、高性能可靠”的研发目标，开展高性能电磁感应线圈自主研发工作，用技术创新破解生产瓶颈，以精工细作筑牢产品质量防线。
电磁感应线圈是中频淬火工艺中能量转换的核心载体，其性能直接决定淬火加工的质量与效率。闫学军团队从基本原理出发精心选材，经过多轮论证比对，最终锁定了紫铜作为线圈制作核心材料。技术人员介绍，紫铜具有卓越的导电与导热性能，能保证能量集中高效地传递至工件表面；耐腐蚀性强，适应热处理车间高温、多尘的复杂环境；材料本身柔韧易塑，具备优良的可加工性，便于制成精确贴合各种轴件外形的复杂线圈；综合成本可控，寿命长、维护简便，展现出显著的全周期效益。
在设计与制造攻坚阶段，技术团队展现出精益求精的工匠精神。他们致力于精密成型，将紫铜管通过精密切弯与塑形工艺，制成与工件轮廓高度吻合的感应圈，从而确保电磁场分布均匀，实现加热位置精准无误。在结构集成上，团队创新设计了专用紫铜支架，解决了线圈在机床上的稳固安装难题，通过可靠的焊接工艺保证整体结构强度与电流传导的连续性，并加装胶木板，实现有效绝缘，筑牢操作安全屏障。为实现工件深层均匀的淬火效果，团队在线圈内圈关键部位，以3毫米间隔、1.5毫米孔径的高精度，均匀布设淬火液喷射孔，为提升淬火工艺质量提供了可靠保障。
闫学军团队自主研制的电磁感应线圈投入使用后，取得了良好的综合成效。此前依赖手工淬火的作业模式，不仅耗时长达约20小时，加工质量还难以稳定把控。新线圈投用后，同类型作业耗时大幅压缩至20分钟，生产效率显著提升。同时，淬火层均匀稳定，深度被精准控制在3毫米的理想工艺区间，产品一致性大大增强。此项自主创新仅投入材料成本约3000元，成功实现了节约工时、降低能耗、提高效率等多重目标。
