近日，忻州通用机械公司金工车间自主研发的三轴承塑形装置成功投用，这套由闫学军主导设计的简易工具，精准破解了中频淬火机床电磁感应圈自主加工成型的技术难题，改变了以往依赖外购或手工应对的被动局面，开启精准、高效、低成本的自主可控新模式，为生产流畅性与产品一致性提供了技术保障。
中频淬火机床是该公司热处理车间的关键设备，承担着各类转载机、运输机传动轴两端的淬火加工任务，是保障核心部件硬度的质量关口。但由于不同类型设备所需的轴件尺寸各异，配套电磁感应圈规格需灵活适配，原配感应圈难以满足多样化加工需求。非适配尺寸轴件的淬火加工一度是个难题，若外购定制感应圈，则周期长、成本高；若采用传统手工火焰淬火，虽能应急，但存在耗时长、淬火均匀性与稳定性不足等问题，成为制约生产效率与产品质量的瓶颈。
“机床原配的感应圈如同固定尺码的‘鞋’，无法适配所有‘脚型’。总依赖‘土办法’不是长久之计，必须让机床‘穿’上合脚的‘鞋’，适配各类轴件需求。”面对这一生产痛点，闫学军主动牵头，与同事们想办法自主加工出能与机床精准适配、且弧度符合各种轴件要求的电磁感应圈。
如何将坚韧的铜管弯曲成尺寸精准、弧度圆滑且一致的环形，成为第一个技术难点。经过反复观察与推演，闫学军从“三点确定一个圆”的几何原理中汲取灵感，提出制作简易圆环塑形装置的构想。
秉持“能用、好用、低成本”的原则，技术团队利用车间常见的钢管、轴承、螺杆等材料进行手工打造。装置主体采用两根钢管焊接成稳固的T形基座，T形两端巧妙安装了可灵活转动的轴承，作为固定铜管弧形的两个基准点。巧思在于第三个动态定位点的设计，在垂直的主管上铣出一道精密纵向开槽，通过可旋转调节的螺杆机构（操纵杆）固定第三只轴承，形成可升降的动态定位点，构成“两点固定+一点可调”的三点定位系统。操作时，工作人员只需将待弯曲加工铜管置于三个轴承之间，通过旋转操纵杆精细调节中心轴承高度，即可轻松控制铜管的弯曲弧度。随着中心轴承位置的变化，通过转动第三轴承，能够快速、精准地弯制出不同直径的感应圈。该装置虽结构简单，却有效实现了“一变应万变”，增强了加工柔性。
这套三轴承塑形装置投用后成效明显，使金工车间彻底摆脱对外购特种感应圈的依赖，感应圈与机床适配度大幅提高，加工效率与淬火质量得到提升，能耗与物料损耗显著下降，也使一线员工告别了繁重且质量不稳定的手工淬火作业，节省了人力，实现降本增效。
