近日，从沁秀公司岳城煤矿井下抽放施工现场传来喜讯，该矿针对硬岩层定向钻孔施工中的“卡脖子”难题，巧妙利用现有材料加工改造的偏心扩孔钻头取得明显成效，使开分支效率提升一倍，为矿井瓦斯高效抽采和生产接续提供了技术支撑。
直面顽疾 立项攻坚
随着矿井开采向深处延伸，该矿在15#煤施工岩层定向钻孔时，坚硬的顶板和底板岩层成了制约生产进度的“拦路虎”。以往，施工人员依靠孔底马达自身1.25°的弯角进行造斜开分支，在硬岩中不仅耗时长，有时还无法成功开出分支，被迫重新开孔，影响了施工进度，增加了生产成本。为破除这一技术瓶颈，该矿积极立项，组织技术人员进行技改创新。
巧思妙手 变废为宝
“没有现成的先进工具，我们就自己造。”该矿抽放技术骨干立足现场展开技术攻关。他们将目光投向废旧材料，把一段Φ89钻杆的母扣段切下300mm，将其自由端精心打磨成85°斜角，然后与一个Φ133的扩孔钻头以加筋焊接的方式牢固结合，制成了一个结构独特的偏心扩孔钻头。使用这套新设备的施工流程简洁高效，首先，将常规钻具退出孔外；然后，连接上自制的偏心扩孔钻头，将其送至预定开分支位置进行旋转扩孔。由于钻头设计独特，扩孔后形成的孔径可达160mm，比原钻孔孔径大了40mm，从而能够在坚硬的岩壁上轻松造出一个台阶，这个台阶为后续孔底马达和钻头提供了导向和着力点，使开分支作业变得轻而易举。
成效明显 降本提速
此项创新在井下151302胶带进风顺槽七横川的高位定向钻孔施工中进行了实践检验，效果立竿见影。使用新钻头后，开分支环节所需时间从原来的至少40小时缩短至约20小时，效率提高了一倍，仅单孔就节约人工费用约2800元。效率提升的同时还带来了水、电消耗的下降，累计节电5580度，节水300立方米。该技术还从根本上避免了因开不出分支导致的钻孔报废问题，节省了补打钻孔产生的额外材料费用，确保钻孔工程按设计如期完成，为矿井瓦斯治理和安全生产赢得宝贵时间。
