近日，荫营煤业公司选煤厂301皮带机头后移技术改造项目经过32小时的连续奋战，顺利完成，落地见效，成功破解了困扰该厂生产线长达30年的原煤直接入脱水筛难题，技术人员通过重构溜槽系统、优化作业流程，彻底根治了超长溜槽带来的安全隐患与生产瓶颈，实现安全保障、经济效益与产能提升的三重突破，为企业高质量发展注入强劲动力。
据悉，301皮带走廊受建厂初期设计限制，其正下方是火车装车轨道，整条皮带走廊需从主厂房最右侧进入，导致皮带机头坐标位于原煤系统右侧。若要将原煤入料至洗选系统脱水筛，需经过复杂转运流程，原煤要通过40米的超长溜槽迂回转运，形成了制约生产的“梗阻瓶颈”。
这一设计缺陷带来诸多问题：煤料经超长溜槽直冲后反复冲击，二次粉碎严重，分级效率显著下降；溜槽结构复杂、倾角不足，卡堵问题频发，平均每月非计划停机清理超15次，单次处置耗时逾2小时，严重破坏生产连续性；衬板更换需人员进入狭窄、高差大的溜槽内部作业，长期需要高空和受限空间“双高风险”操作，安全管控压力较大，是困扰企业多年的安全生产“老大难”问题。
针对这些核心痛点，该公司选煤厂精准施策，制定以“皮带机头后移 + 溜槽结构重构”为核心的改造方案。具体措施包括：重新定位301皮带机头，定制L型溜槽，实现卸料点与脱水筛进料口精准对接，从源头优化物料转运路径；将40米直线溜槽革新为三段分段式溜槽，倾角提升至40°，并创新设计外部快速更换衬板结构，单次维护时间从4小时大幅缩短至20分钟；同步加装冲水管路打散粘湿煤团，有效解决了粘煤堵筛问题，堵筛率降至1%以下。
设备改造后成效立竿见影，溜槽卡堵导致的非计划停机现象近乎为零，设备运行连续性和有效作业率大幅提升；彻底消除了溜槽清堵等受限空间高危作业场景，减少了高风险作业，实现“零受限空间作业”，显著提升本质安全水平；年节约衬板更换费用20万元，整体维修成本下降60%，运维效率与经济性同步提升；系统洗选能力年增10万吨，将技术改造的“巧思”转化为推动生产的“实效”。
这场技术升级以增安全、增产能、增效率、增效益、增动能、降成本的显著成果，将技术优势转化为发展胜势，为荫营煤业公司选煤厂高质量发展注入强劲动力，生动诠释了企业以技改破局、以创新赋能的责任担当。
