近日，吉安煤业公司成功完成副井提升系统改造项目，通过技术与管理的协同创新，大幅提升运输效率，为企业提质增效提供了有力支撑。
此前，由于二水平8-2#煤延伸工程接续时间紧张，副井提升系统作为物料和人员输送的核心通道，其效率直接影响井下生产进度。改造前，该系统单循环耗时长达616秒，日均提升仅122次，矿车周转率为73%，严重制约了产能释放。操作流程中存在摇台与安全门串行操作、人员调配不合理、设备闲置率高等问题，进一步限制了系统运行效能。
面对这一瓶颈，该公司开展为期三个月的技术攻坚与管理革新。在技术层面，技术团队对智能控制系统进行升级，将原有“停车等待信号”模式改为动态减速通过，延长系统高速运行时间，使单循环时间减少111秒。同时，创新设计18°斜坡轨道（高度20mm），通过多次测试实现矿车自主滑移定位，推车效率提升40%。摇台与安全门也实现协同控制，让原本串行的操作变为并行作业，进一步压缩操作时间。
在管理方面，该公司推行“6人满员制”和“定载运输标准”，确保每趟提升达到最优荷载，并实施矸石与材料错峰运输机制，避免运输冲突。此外，闲置车辆全部修复利用，实施“动态检修窗口”制度，将检修对生产的影响时间降低65%，大幅提高了设备利用率和生产连续性。
改造后，副井提升系统单循环耗时降至270秒，降幅达56.2%；日提升频次提升至280次，增长130%；矿车周转率提高至98%，设备利用率近乎饱和，有效缓解了二水平延伸工程的生产接续压力，也为矿井智能化建设提供了实践范例。
该公司技术负责人表示，此次改造不仅优化了设备性能，更探索出一条技术突破与管理优化相结合的升级路径。未来，公司将继续推进智能化建设，朝着本质安全、智能高效的现代化矿井目标稳步迈进。
