在2025年山西省能源行业“五小”创新大赛中，金驹煤电化公司凭借《燃气发动机组一体式缸盖维修检测机构研发与应用》项目，荣获优秀奖。此项创新成果突破关键核心技术瓶颈，在自主可控方面取得实质性进展，体现了企业攻坚“卡脖子”难题、破除国外技术垄断的坚定决心。
从“进口依赖”到“自主维修”
G3520C燃气发动机组的缸盖作为核心部件，长期依赖进口，维修成本高。该公司检修分公司技术人员贾浩说：“进口缸盖单件采购价超2万元，单台机组大修需更换20件，成本达40万元，加上6个月的采购周期和物流成本，严重影响检修效率。”该公司技术团队检测发现，90%的旧缸盖仅存在进排气部件磨损、积碳等问题，本体结构完整性达95%，但传统维修模式难以发挥旧缸盖的复用价值。项目带头人王永杰说：“传统维修流程需4个环节、9名技术人员协同，单件50公斤的缸盖反复转运存在安全隐患，维修合格率只有85%左右。”
从“分散低效”向“一体高效”
面对成本与技术制约，该公司统筹部署，以贾浩职工创新工作室为技术核心，组建攻关团队。项目聚焦维修、测量、检验等工序一体化集成，实现人力资源集约化与检修质量双提升。此次研发工作需重点突破五大关键技术环节：工作台结构优化、标准化操作流程、旋转机构设计、驱动装置创新及安全控制系统升级。
新型缸盖维修平台严格遵循维修工艺规范，实现拆解、检测、回装等关键工序集成化。通过电控360°全角度翻转功能消除人工翻转百斤级缸盖的高强度作业，确保维修人员对缸盖各部位实施无死角检测。装置采用电机与减速机构协同控制技术，将翻转速度精准控制在15-20秒/圈，并配备紧急制动系统，保障作业安全。
从降本增效到技术自主可控
截至目前，该机构已修复缸盖360余个，修复合格率达98%，累计节约成本超千万元。按度电单价0.332元计算，仅因检修效率提升多发电量就达129.6万度，创造直接经济效益43.03万元。
“以前修一个缸盖要4个人忙半天，现在2个人2小时就能搞定，精度还更高。”有着多年检修经验的马彦强感慨道。负责现场应用的李奥博说：“平台实现了10秒/圈自动翻转，检修人员定点作业即可完成全操作流程，彻底告别传统搬运模式。”张晓杰边操作演示边说：“通过检验区集成打压、研磨、密封性检测等功能，配合180°精准旋转工位，实现定位销与弹簧锁片高效回装，形成标准化流水作业。”经实践验证，该技术体系使单缸盖维修工时压缩2小时，综合工作效率提升近300%。
此项创新成果让企业彻底摆脱了对进口缸盖的依赖。随着国家实用新型专利的正式授权，金驹煤电化公司全面掌握了多品牌大型燃气发电机组缸盖的自主修复技术。
从车间里的“小创新”到获得行业认可的“大成果”，金驹煤电化公司正以此为契机，持续深化关键核心技术攻关，在绿色低碳发展的道路上，书写自主创新驱动高质量发展的新篇章。
