新恒盛公司深入贯彻落实集团公司生产经营提质增效推进会精神，紧扣“五增一降”工作要求，以煤炭采样流程管控、“无泄漏工厂”创建及激活“五小”创新为三大关键着力点，扎实做好降本增效各项工作，为全年生产任务的顺利完成筑牢坚实基础。
严抓煤炭采样管控，守好效益“首道关”。该公司制定下发《入厂煤炭质量验收管理办法》，从采样标准、检验流程、检测频次等环节作出明确规定，确保每一份煤样都能真实反映煤炭质量。在采样过程中，采样人员作业时需全程开启执法记录仪，完整记录样品采集、封装标记等流程，实现视频留痕可追溯；在机械采样时，严格执行双人双锁管理，从样品采集到送检全程双人监督、双锁保管，杜绝人为因素干扰，确保样品真实性与安全性；建立采样质量监督机制，纪检机构每月不少于4次深入现场开展监督，通过比对执法记录仪视频与实际操作流程，核查采样规范执行情况，有效防范因煤质不达标导致的燃烧效率低等现象，将质量管控的“严标准”转化为降本增效的“实举措”。
瞄准“无泄漏”目标，精细管控提质效。为保障生产连续稳定、降低成本损耗，该公司全面推进“无泄漏工厂”创建工作，制定《无泄漏工厂创建验收标准》，将创建任务细化分解为10项具体内容，明确各部门职责与完成时限，形成“机动部牵头、车间落实、全员监督”的工作格局。同时，机动部定期组织各生产车间开展全厂区泄漏点“拉网式”排查，建立7个泄漏点台账，实行动态销号机制；及时汇总主要设备完好率、动/静密封点泄漏率等核心指标，实时掌握进展情况；推行设备包机制度，细化设备管控，确保设备隐患消除在萌芽状态，为生产稳定运行及“降成本”目标的达成筑牢坚实基础。
激活“五小”创新，技改项目增动能。该公司围绕“节能增效、焕‘新’引领”活动主线，广泛动员各车间及相关部室，开展以“小发明、小创造、小革新、小设计、小建议”为核心的“五小”活动，从“提高生产稳定性、强化安全生产、降低产品单耗”三大维度出发，鼓励全员提建议、搞创新，累计收集技改项目建议16项。其中，“气化中水高效利用”项目投用后，每小时可节约脱盐水用量100T；“压滤机滤液回流管改造”每年可减少滤布废弃量约60%，配套清洗滤布的用水量可降低30%，切实将创新成果转化为“增效益、降成本”的实际成效。
