新恒盛公司深入贯彻落实集团公司生产经营提质增效推进会精神，紧扣“五增一降”工作要求，将煤炭采样流程管控、“无泄漏工厂”创建及“五小”创新作为关键着力点，压实责任，细化举措，为全年生产任务顺利完成奠定坚实基础。
严抓煤炭采样管控，以标准化管理筑牢“煤质防线”。为从源头把控成本、提升效益，该公司制定下发了《入厂煤炭质量验收管理办法》，对采样标准、检验流程、检测频次等环节作出明确规定，确保入厂煤样能真实反映煤炭质量。采样过程中，采样人员全程开启执法记录仪，完整记录样品采集、封装标记等全流程，实现视频留痕可追溯；机械采样时严格执行“双人双锁”管理，样品从采集到送检全程由双人监督、双锁保障，杜绝人为因素干扰，保障样品真实性与安全性。此外，还建立采样质量监督机制，纪检机构每月不少于4次深入现场监督，通过比对执法记录仪视频与实际操作流程，核查采样规范执行情况，有效防范因煤质不达标导致的燃烧效率低等问题，将质量管控“严标准”转化为降本增效“实效益”。
锚定“无泄漏工厂”创建目标，以精细管控夯实生产根基。为保障生产连续稳定、降低成本损耗，该公司全面推进“无泄漏工厂”创建，制定《无泄漏工厂创建验收标准》，将创建任务细化为10项具体内容，明确各部门职责与完成时限，形成“机动部牵头、车间落实、全员监督”的工作格局。机动部定期组织各生产车间开展全厂区泄漏点“拉网式”排查，建立泄漏点台账并实行动态销号管理；及时汇总主要设备完好率、动/静密封点泄漏率等核心指标，通过数据优化，有效减少设备维修频次，为生产稳定运行及降成本目标达成打牢基础。
激活“五小”创新动能，以技改项目赋能降本增效。该公司围绕“节能增效、焕‘新’引领”活动主线，广泛动员各车间及相关部室，开展以“小发明、小创造、小革新、小设计、小建议”为主要内容的“五小”活动，从提高生产稳定性、强化安全生产、降低产品单耗三大维度出发，鼓励全员提建议、搞创新，累计收集技改项目建议16项。其中，气化中水高效利用项目投用后，每小时可节约脱盐水用量100吨左右；压滤机滤液回流管改造后，每年可减少滤布废弃量约60%，配套清洗滤布的用水量可降低30%。
